La duración de ciclos cortos y la producción económica no van de la mano, ¿o sí? A continuación, explicaremos cómo LEWA reúne los más altos estándares de calidad con un bajo número de unidades y un bajo TCO en la fabricación de automóviles.
Los carros deportivos se caracterizan por toda una serie de rasgos particulares: Tienen una aceleración extremadamente rápida y alcanzan velocidades increíbles, tienen un manejo extraordinario, una fabricación de primera clase... y son muy escasos. Son simplemente coches de superlativos.
En consecuencia, es gratificante que a LEWA Attendorn se le haya otorgado el proyecto de desarrollar el concepto de un sistema de producción para la parte trasera de dicho superdeportivo híbrido. Aquí nos esperaban varios retos, pero sobre todo un problema central: ¿cómo satisfacer las máximas exigencias de calidad y las cuestiones de eficiencia económica cuando el número de unidades previsto es bajo?
Los procesos de aplicación requeridos por el cliente dentro del sistema de producción eran variados: por componente, debían aplicarse alrededor de 350 remaches perforantes, así como 48 remaches ciegos guiados por ajuste de cámara. Adicionalmente, soldadura MIG en una longitud total de casi 2.500 milímetros, una aplicación de adhesivo en una longitud total de 8.100 milímetros con control posterior de cámara, así como una aplicación de sellado en 7.650 milímetros.
Fuimos capaces de cumplir los requisitos de calidad característicos de LEWA Attendorn a plena satisfacción de nuestro cliente. El sistema de producción que conceptualizamos, diseñado y probado se caracteriza por ser una línea de producción muy eficiente y altamente automatizada que consta de módulos de producción individuales y estandarizados.
El uso de herramientas y aplicaciones se reduce al mínimo gracias al diseño "Part to the Tool", mientras que la eficiencia sigue siendo alta gracias a la tecnología variable dispositivos y de pinzas de sujeción, incluyendo un proceso de configuración automatizado de derivados.
La aplicación automatizada de adhesivo y sellado se supervisa durante la aplicación mediante el procesamiento industrial de imágenes, y tras la finalización de las aplicaciones y el ajuste guiado por cámara de los remaches ciegos, las piezas se marcan con fines de trazabilidad y se documentan los datos de producción.
A continuación, los conjuntos terminados se descargan en un porta cargas especial.
Sin embargo, el mayor potencial para generar un valor añadido real para el cliente sigue estando en la mayor eficiencia económica posible y en un bajo costo total de propiedad, aunque el superdeportivo sólo se fabrique en pequeñas cantidades.
LEWA pudo conseguirlo de varias maneras:
La calidad tiene su precio, pero eso no significa que el rendimiento de alta calidad no pueda ser económico. Nos alegramos de que se nos haya confiado este pedido excepcional y de que LEWA Attendorn haya podido ejecutarlo a plena satisfacción del cliente. Los retos de este proyecto no eran sólo la implementación altamente automatizada de diversos procesos de aplicación dentro de un montaje, sino también la cuestión de si un sistema de producción muy individual puede diseñarse de tal manera que sea lo más económico posible a pesar de un bajo número de unidades.
LEWA Attendorn ha respondido afirmativamente a esta pregunta. La combinación de módulos de producción estandarizados y de costo optimizado, el diseño modular, un alto grado de automatización y la máxima flexibilidad dentro del sistema de producción, garantizan que el sistema funcional que seguramente será reutilizado después de que haya montado el último superdeportivo.
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