Kurze Zykluszeiten und wirtschaftliche Produktion gehen nicht zusammen – oder? Wir erklären, wie LEWA Attendorn höchste Qualitätsansprüche, geringe Stückzahlen und eine niedrige TCO im Automobilbau zusammenbringt.
Supersportwagen zeichnen sich durch eine ganze Reihe definierender Merkmale aus: Sie verfügen über eine extrem schnelle Beschleunigung und unglaubliche Höchstgeschwindigkeiten, herausragendes Handling, eine erstklassige Verarbeitung – und sie sind sehr selten. Es handelt sich eben einfach um Autos der Superlative.
Dementsprechend erfreulich ist es auch, dass LEWA Attendorn mit der Konzeptentwicklung eines Produktionssystems für das Heck eines solchen hybriden Supersportwagens beauftragt worden ist. Hier erwarteten uns einige Herausforderungen, vor allem aber eine zentrale Problematik: Wie wird man höchsten Qualitätsansprüchen und Fragen der Wirtschaftlichkeit gerecht, wenn die geplante Stückzahl gering ausfällt?
Die vom Kunden geforderten Applikationsprozesse innerhalb des Produktionssystems waren vielfältig: Rund 350 Stanznieten sollten pro Baugruppe aufgebracht werden, dazu das kamerageführte Setzen von 48 Blindnietbolzen pro Baugruppe. Ferner MIG-Schweißen über eine Gesamtlänge von knapp 2,50 Meter, ein Klebeauftrag über eine Gesamtlänge von 8,10 Meter samt anschließender Kamerakontrolle sowie ein Dichtmittelauftrag über 7,65 Meter.
Wir konnten die Anforderungen in LEWA-Attendorn-typischer Qualität zur vollsten Zufriedenheit unseres Kunden erfüllen. Das von uns konzeptualisierte, konstruierte und erprobte Produktionssystem zeichnet sich durch eine hocheffiziente und hochautomatisierte Fertigungslinie aus, die aus einzelnen, standardisierten Produktionsmodulen besteht.
Der Werkzeug- und Applikationseinsatz wird durch „Part to the Tool“-Bauweise möglichst minimal gehalten, die Effizienz bleibt dabei hoch, dank variabler Vorrichtungs- und Greifertechnik samt automatisiertem Rüstvorgang für ein Derivat.
Der automatisierte Auftrag von Kleber und Dichtmittel wird während der Applikation mittels industrieller Bildverarbeitung überwacht, nach Abschluss der Applikationen und dem kamerageführten Setzen der Blindnietbolzen werden die Teile zwecks ihrer Traceability gekennzeichnet sowie die Produktionsdaten dokumentiert. Die fertigen Baugruppen werden dann in einen Sonderladungsträger ausgeschleust.
Das größte Potenzial für die Erzeugung eines echten Kundenmehrwerts bot sich jedoch nach wie vor bei einer größtmöglichen Wirtschaftlichkeit und einer niedrigen Total Cost of Ownership, obwohl der Supersportwagen lediglich in geringer Stückzahl gefertigt werden sollte.
LEWA Attendorn konnte dies gleich auf mehrere Arten erreichen:
Qualität hat ihren Preis – das bedeutet aber nicht, dass eine hochqualitative Leistung nicht trotzdem wirtschaftlich sein könnte. Wir freuen uns, dass uns dieser außergewöhnliche Auftrag anvertraut wurde, und dass LEWA Attendorn diesen zur vollsten Zufriedenheit des Auftraggebers umsetzen konnte. Die Herausforderungen innerhalb dieses Projekts waren nicht nur die hochautomatisierte Umsetzung vielfältiger Applikationsprozesse innerhalb einer Baugruppe, sondern eben auch die Frage, ob ein sehr individuelles Produktionssystem so konzipiert werden kann, dass es trotz einer geringen Stückzahl möglichst wirtschaftlich ist.
LEWA Attendorn hat diese Frage mit Ja beantwortet. Die Kombination aus kostenoptimierten, standardisierten Produktionsmodulen, modularem Aufbau, hohem Automatisierungsgrad und maximaler Flexibilität innerhalb des Produktionssystems sorgt dafür, dass das von uns konzipierte System sicherlich keinen Staub ansetzen wird, nachdem der letzte Supersportwagen montiert wurde.
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