Die Planung von Endmontagelinien kann heikel sein: Oft existieren methodische oder operative Defizite in der Planung, die dazu führen können, dass suboptimale Lösungen favorisiert werden. Zeit- und kostenaufwändige Änderungsschleifen sind dann die Folge. Wir beleuchten, wie Montagelinien von morgen geplant werden sollten.
Montagelinien und -systeme in der Automobilindustrie müssen so gestaltet werden, dass sowohl die Montagesysteme selbst als auch das zu fertigende Produkt ihren Anforderungen gerecht werden – und zwar Anforderungen seitens der Arbeitgeber, Arbeitnehmer und Auftraggeber gleichermaßen. Gerade in den frühen Phasen des Planungsprozesses existiert dabei jedoch häufig ein Defizit entsprechender Methoden und entsprechender Daten. Das Ergebnis sind suboptimale Lösungen und kostspielige Missstände in der Produktion, die teils über Jahre hinweg nicht beseitigt werden.
Schuld daran ist wohl vor allem die Stellung der Montage in der Wertschöpfung: Die Montage liegt nah am Ende der gesamten Wertschöpfungskette. Oft wollen die Stakeholder hier den Ball ‚einfach nur noch ins Tor schieben‘ – doch das geht dann zulasten der Qualität und Effizienz.
Auch Outsourcing ist nicht immer eine Option. Qualitätsschwankungen, Differenzen hinsichtlich benötigter Qualität, zusätzliche Kosten oder Ungewissheit bei der Einhaltung von Terminen führen zu einer erhöhten Komplexität sowie zu unnötig verstärktem Risiko.
Wie sollte die Planung von Montagelinien stattdessen aussehen?
Durch den Einsatz bestimmter Schemata bei der Planung und Gestaltung von Montagelinien lassen sich die größten finanziellen oder organisatorischen Risiken entweder ganz eliminieren oder zumindest stark eingrenzen.
Ein korrektes Planungsschema sollte sich auf so gut wie alle Montagesysteme übertragen lassen und gleichzeitig den technischen, wirtschaftlichen und organisatorischen Aspekten der Systemgestaltung Rechnung tragen können. Investitionen sollten möglichst niedrig, die Effizienz möglichst hoch gehalten werden – zudem sollte ein passender Automatisierungsgrad angewendet werden.
Wichtigste Schritte der Planung von Montagelinien
- Analyse der Rahmenbedingungen
- Ausformulieren der Projektziele
- Wirtschaftliche Planung und Bestimmung des passenden Automatisierungsgrads
- Organisatorische und personelle Planung
- Realisierung und Implementierung
- Fortlaufende Datenerhebung und Analyse
1. Analyse der Rahmenbedingungen
Wer korrekt analysieren möchte, sollte viele – und vor allem die richtigen – Fragen stellen. Zentrale Frage dieses Schritts: Was ist die anstehende Aufgabe? Die saubere Ausformulierung der Antwort hierauf sollte das Fundament aller weiteren Schritte bilden. Stakeholder sollten außerdem in Erfahrung bringen:
- Wie ist der aktuelle Status?
- Was sind die wichtigsten Meilensteine des Projekts?
- Wie hoch ist das Investitionsvolumen?
- Gibt es einen Standort, ausreichend Fläche und ein passendes Team?
2. Ausformulierung der Projektziele
Mit den in Punkt 1 erhobenen Daten lässt sich das Projektziel konkretisieren. Die Ziele sollten unbedingt so formuliert werden, dass sich aus ihnen gleichzeitig auch der Anforderungsrahmen für die Montagelinie entnehmen lässt.
3. Wirtschaftliche Planung und Festlegen des Automatisierungsgrads
Bei vollautomatischen oder teilautomatischen Montagelinien, wie sie in der Automobilindustrie gang und gäbe sind, ist hier der Punkt erreicht, an dem der Grad der Automatisierung festgelegt werden sollte. Der mögliche Grad der Automatisierung wird hauptsächlich von sechs Faktoren beeinflusst:
- Investitionsvolumen
- Geplanter Absatz
- Anzahl der zu verarbeitenden Teile
- Geplante Anzahl der (Ausstattungs-/Motorisierungs-)Varianten
- Personalkosten
- Komplexität der Montageschritte
Die grobe wirtschaftliche Planung des Montagesystems, beispielsweise in Anlehnung an die Arbeiten von Konold und Reger sollte dementsprechend den Grad der Automatisierung bereits mit einbeziehen.
Bei der groben, wirtschaftlichen Planung des Montagesystems sollte außerdem wo nur irgend möglich auf Modularität geachtet werden – nur modulare Montagesysteme sind wirklich flexibel, skalierbar und wiederverwendbar. Die Standardisierung von Montagesystemen ist überhaupt der richtige Weg, um Montagelinien zu konzipieren und zu realisieren, die wirklich zuverlässig und wirtschaftlich arbeiten.
4. Organisatorische und personelle Planung
Die organisatorische und personelle Planung der Montagelinie umfasst die Arbeitsorganisation und die Ausgestaltung der Arbeitsplätze: Welche Betriebsmittel und Ausrüstungsgegenstände werden benötigt? Wie hoch wäre der Personalbedarf und in welchem Schichtsystem soll gearbeitet werden? Wie wirtschaftlich wäre das Ganze?
Anforderungen hinsichtlich des Ablaufs einzelner Arbeitsschritte, der Montage im Allgemeinen sowie hinsichtlich der validen Beurteilung ergonomischer Parameter für den Anlagenbediener lassen sich bereits in diesem Schritt planen: Virtual-Reality-Lösungen tragen in der Planung von Montagesystemen nicht nur diesen Gesichtspunkten Rechnung, sondern beziehen auch Arbeits-, Umwelt- und Brandschutz höchst anschaulich mit in die Planung ein.
5. Realisierung und Implementierung
Nun ist es an der Zeit, Ideen und Konzepte in die Realität zu überführen. Dieser Schritt umfasst beispielsweise das Anlernen von Personal und die Vorbereitung der Arbeitssysteme und Fertigungsanweisungen, Vorbereitung der Prüfanweisungen und die Beschaffung notwendiger Arbeitsmittel.
Dann geht es in den Probebetrieb – hier sollten bereits Prozess-, Leistungs- und Betriebsdaten gesammelt werden. Etwaige Probleme müssen identifiziert, erfasst und beseitigt werden.
6. Fortlaufende Datenerhebung und Analyse
Auch nach der Inbetriebnahme einer Montagelinie hört die Planung und Konzeption nicht auf, wenn das Montagesystem zeitgemäß, anwendungsbezogen und zuverlässig sein soll.
Fortlaufende Datenerhebung und Analyse der gesammelten Daten ermöglicht über Predictive Maintenance nicht nur eine möglichst störungsfreie Produktion, sondern hilft auch bei der Planung und Konzeption kommender Montagelinien, die immer wieder an einem Mangel an zuverlässigen, belastbaren Produktionsdaten erkrankt.
Fazit
Anwendungsoptimierte Montagelinien in der Automobilproduktion müssen den Anforderungen möglichst aller Stakeholder gerecht werden. Der Einsatz des richtigen Planungsschemas gewährleistet hierbei einen großen Schritt in die richtige Richtung. Abseits der korrekten Planungsmethodik sind die Standardisierung, Modularisierung und Skalierbarkeit von Montagelinien sowie die Wahl des passenden Automatisierungsgrads die wohl wichtigste Erfolgsgaranten.
Wenn Sie sich nicht sicher sind, welche Elemente Ihrer Produktion automatisiert werden können oder sollten, oder wenn Sie die Modularität Ihres Montagelinienkonzepts stärken wollen, kommen Sie gerne auf uns zu. In einem unverbindlichen Gespräch können wir gemeinsam ermitteln, was LEWA Attendorn auch für Ihr Unternehmen tun kann.
